优化模具配件制造流程，智能制造下的价值最大化

在众多工厂中，浪费是制约增长的主要因素。模具制造商期望机器能直接生产优质零件，减少返工并尽可能减少加工时间。 举例来说，采用切削面抛光技术的高效机床可以替代手工抛光，每小时可节省大量时间和人力。通过这种方式，数十个零件的生产 过程中，大幅减少了生产时间。生产一次通过质检的零件是提高价值的关键手段。采用质量良好且经过维护的机床，可以减少质量控制步骤。若能更快速、更准确地切割零件，无需机械加工或仔细检查，便能快速进入下一步。 

 在传统的制造厂里，由于机器故障或工人失误，问题通常在产品完工后才会被发现。然而，采用精益生产理念的企业可立即发现 并纠正错误，以最小化浪费。借助单件流生产方式，错误可以被迅速定位，使得制造过程更加高效。单件流生产，有时也被称作 连续法生产，将制造过程分解为独立的步骤，实现严格的控制和监督。 智能制造单元是实现单件流的关键环节。它提供了必要的管理工具和资源，使得从一个步骤到另一个步骤的转换变得迅速简便。 在智能制造单元中，每个零件都需经过全面检查，确保没有任何缺陷，才能进入下一步骤。这种高度自动化和精细化的生产方式 几乎消除了不必要的人力和机器移动，从而最大限度地提高了生产效率。